产品优势：

一站式服务：从模具开发→挤压→加工→表面处理→组装，减少外协环节，缩短交期，降低成本。 高精度公差：挤压公差可达GB/T 5237-2017高精级或更高，CNC加工精度±0.05mm。 复杂截面定制：可提供异型材、空心型材、散热器型材、轨道型材、管材、槽铝等特殊结构。 表面质量可靠：自有氧化线，颜色均匀，膜厚、封孔、耐蚀性满足工业及装饰需求。 快速响应与交期：样品7-10天，批量订单15-20天（视复杂程度）。

应用领域：

• 工业自动化设备框架（机器人基座、输送线、防护罩）
  
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• 电子电器外壳（电源壳、控制器壳体、LED散热器）
  
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• 汽车配件（天窗导轨、电池模组支架、装饰条）
  
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• 医疗器械结构件
  
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• 家具及展示器材（铝支架、连接件）
  
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• 灯饰及广告器材
  

为什么选择腾图？

整合型供应链管理：我们虽不直接拥有挤压生产线，但与多家通过ISO认证的优质挤压厂家建立了20年以上稳定合作关系，能确保铝棒材质、模具、挤压公差、交期稳定可控。您只需对接腾图一家，

即可获得完整的铝型材加工服务。 聚焦精密加工与后工序：腾图自有CNC加工中心20台、自动切割线、钻孔攻丝设备、表面处理（自有氧化车间），在型材到货后完成高精度切割、铣削、钻孔、去毛刺、氧化/喷涂等关键工序。

我们把资源集中在品质与交期最敏感的后段精加工环节。 品质双重把关：对挤压供应商来料执行100%尺寸抽检+材质报告复核；自有工序严格执行ISO 9001:2016流程，确保成品合格率≥98.5%。 成本与交期优化：通过批量排产、集中采购铝棒、多家挤压供应商比价备选，帮客户降低综合成本；常规挤压件下单后7天内完成挤压交货，后加工3-7天，整体交期稳定在15-20天。 服务灵活，专业对接：公司核心团队来自大型铝型材加工企业，擅长图纸优化、公差匹配、表面效果落地。支持小批量试样，协助客户避免“模具开了却压不好”的风险。

定制流程：

1.客户提供图纸/样品/需求说明

2.工程评审与报价 3.模具开发（如有需要） 4.挤压试模与送样 5.小批量验证 6.批量加工与检验 7.包装发货

常见问答：

常见问答：

Q1：什么情况下需要铝型材开模定制？

市面上的标准铝型材（方管、角铝、槽铝等）能满足大部分常规场景。但当产品结构特殊、截面形状复杂，或对尺寸精度、壁厚比例有明确要求时，标准件就无法满足需求。需要开模的常见情况包括：

产品尺寸非标准规格、截面结构特殊、需要预留卡槽或螺丝孔或导轨槽、对重量或强度或散热有要求、外观造型需要定制等。

简单说：标准件解决的是“够用”的问题，开模定制解决的是“刚好合适”的问题。

Q2：铝型材开模的流程是怎样的？

一般分为四个步骤：

第一步，客户提供图纸或样品（二维图纸、三维模型或详细尺寸要求）。

第二步，厂家对截面进行结构评估，判断是否适合挤压成型，并提出优化建议。

第三步，根据截面设计模具，考虑金属流速、分流结构等，进行模具制造。

第四步，试模与调整，试模后对模具进行修正，直至尺寸和表面达标。

Q3：铝型材开模费用大概多少？

铝型材开模费用一般在3000到20000元不等，具体取决于截面的复杂程度。

模具费的成本构成大致为：钢材料费约占10%到20%，设计与模孔优化约占25%到35%，加工与热处理约占20%到30%，试模与修模约占15%到25%，寿命与售后承诺约占10%。简单实心截面几千元起，复杂多腔薄壁或大截面可达数万元。常规截面约10到20天出首样，复杂截面时间更长。

建议：询价时不要只问“模具多少钱”，要问清楚“这个价包几次修模？保多少吨寿命？试模料算谁的？”

Q4：铝型材开模有起订量要求吗？

有。开模定制通常有最低起订量要求，因为模具成本需要分摊到产品中。一般常规铝型材开模起订量为300到500公斤。截面较大的型材起订量会适当调整。单次需求量低于300公斤的不建议新开模具。

Q5：铝型材开模设计时需要注意什么？

开模设计时需特别注意以下几点：

壁厚不能太薄，否则会导致金属流速过快，容易产生表面缺陷甚至断裂。

壁厚不能相差悬殊，相邻壁厚差距过大会影响挤压成型质量。

公差要求要合理，公差从0.2毫米提高到0.1毫米，难度不止增加一倍。

避免设计“清根”内直角，这是最常见的错误设计。

Q6：开模定制的交期一般多久？

从开模到出成品，整个周期比采购标准件长得多。常规截面约10到20天出首样，复杂截面或需多轮修模的会更长。试模完成通常会免费提供一段坯料给客户确认。如果项目有明确的时间节点，建议提前规划预留余量。 

Q7：铝型材挤压和CNC加工有什么区别？

两者是互补关系。铝型材挤压是通过模具将加热的铝棒“挤”成特定截面的连续型材，适合批量生产截面一致的型材产品，效率高、材料利用率高。CNC加工则是通过数控机床对铝材进行铣、钻、攻牙等精密加工，适合小批量、多品种、高精度的零件定制。实际生产中，很多项目会先用铝型材挤压做出接近成品的截面，再通过CNC进行精加工，两者结合可以兼顾效率与精度。